Comment les entreprises peuvent-elles améliorer leurs lignes d’emballage sous blister?

Que se passe-t-il su vous améliorez la productivité d’une ligne d’emballage sous blister? La rentabilité de la ligne augmente. Alors pourquoi n’y a-t-il pas plus d’entreprises qui augmentent le potentiel caché de leurs lignes d’emballage sous blister? C’est peut-être en partie en raison de la difficulté de déterminer exactement où des améliorations peuvent être apportées.

Pour l’emballage sous blister de comprimés, capsules ou instruments médicaux, la mise à niveau des contrôles de ligne et l’ajout d’inspections à des stades particuliers de l’emballage, permet de réduire des inefficacités sources de gaspillage telles que :

1. arrêts
2. rejets
3. reprises
4. échantillonnages AQ.

Quels sont donc ces contrôles et ces inspections de ligne « cruciaux » et où devraient-ils être ajoutés?

Formage

1. Ajouter la détection de petits trous sur le matériel de formage afin d’assurer la détection des sources de fuite avant le remplissage.


*réduit les échantillonnages AQ


2. Ajouter la détection de la surchauffe de l’opercule en aluminium en surveillant le temps de formage afin d’assurer que le formage du matériel est correct.


*réduit les échantillonnages AQ


3. Ajouter un suivi étendu afin d’assurer la détection et le suivi complet du matériel de formage joint jusqu’au poste d’éjection.


*réduit les rejets, les reprises et les échantillonnages AQ

Remplissage

1. Désactiver le dispositif de remplissage lorsqu’il y a du matériel de formage endommagé au poste de remplissage.


*réduit les reprises (désemballage)


2. Installer la technologie d’inspection visuelle de pointe pour effectuer une inspection plus précise et efficiente des produits (vérification du produit, compte de la quantité, identification de la couleur, etc.) avant le scellage. Cette technologie d’inspection visuelle doit aussi être dotée d’un capteur laser précis placé juste avant la pose de couvercle pour détecter les cavités dans le matériel (mise en place incorrecte du produit ou présence de matériel étranger) afin d’éviter des problèmes de scellage.


*réduit les temps d’arrêt, les rejets et les reprises

Scellage

1. Régler la synchronisation entre le matériel de formage et le matériel de pose de couvercle afin d’assurer la mise en place adéquate du couvercle sur le matériel de formage.


*réduit les temps d’arrêt, les rejets et les reprises


2. Régler la synchronisation entre le matériel de formage et la forme de scellage afin d’assurer la détection des sources de fuite. Cela permet aussi de réduire les dommages pouvant être causés au produit pendant le scellage et donc de réduire l’entretien de la forme de scellage.


*réduit les temps d’arrêt t les reprises


3. Installer la technologie d’inspection visuelle de pointe pour vérifier les renseignements imprimés sur le couvercle (OCV des renseignements lisibles par l’humain et vérification de la qualité des codes à barres).


*réduit les rejets, les reprises et les échantillonnages AQ


4. Ajouter le suivi du matériel operculaire afin de garantie la détection et le suivi absolu des opercules qui se chevauchent.


*réduit les rejets, les reprises et les échantillonnages AQ

Sortie

1. Mettre en œuvre une éjection de blister individuelle pour assurer l’éjection adéquate des « mauvais » produits provenant de tous les réglages possibles de la découpeuse.


*réduit les reprises

Encartonnage

1. Installer la technologie d’inspection visuelle de pointe pour vérifier le numéro de lot, la date de péremption, l’identification du carton, la présence de feuillet, la quantité du produit, le blister, le code à barres sur le carton, le code numéroté sur le carton, l’identification par radio-fréquence sur le carton, etc.


*réduit les rejets, les reprises et les échantillonnages AQ

Certaines entreprises peuvent ne pas voir l’importance d’effectuer ces contrôles et ces inspections ou ne savent tout simplement pas par quoi commencer. En tous cas, sans leur mise en œuvre, une ligne ne peut atteindre son vrai potentiel et elle continuera de générer du gaspillage et d’être moins efficiente qu’elle devrait d’être. C’est aussi simple que cela.